聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具

聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具

聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具通常为了减小切削力，防止产生积屑瘤，PCD刀具应采用正切削角。但在加工高硅铝合金时（尤其在用PCD刀具替代硬质合金刀具进行加工时），PCD刀具的后角通常会比硬质合金刀具采用的后角（如250）略微减小，以改善PCD刀具切削刃对高硅铝合金的切削性能。PCD刀具的正前角也不宜过大，因为刀具前角越大，其切削刃强度越低，通俗地讲就是，PCD刀具的后角越小，切削刃的强度越高。为了在保证刀具为正切削角的前提下尽可能提高切削刃强度，将具有负前角的CNMX刀片焊接在PCD刀具刀尖部位并形成正切削角，这样，刀片的负前角既提供了较高的切削刃强度，又不会影响刀具的正常切削。制造PCD刀具切削刃时，不需对金刚石刀尖作过多工艺处理，对于PCD铣刀，可对切削刃进行轻微刃磨，此外，使切削刃产生一定的轴向倾角也有助于提高PCD刀具的切削性能。

聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具的成功应用不仅取决于合理选用刀具几何参数和切削参数，同时还需要刀具供应商对刀具使用中遇到的问题提供对应解决方案。

PCD聚晶金刚石刀具切削加工铝合金材料时能达到高光加工效果，硬质合金刀具的粗加工切削速度约为120m/min,而聚晶金刚石（PCD）刀具即使在粗加工高硅铝合金时其切削速度也可达到约360m/min。刀具制造推荐采用细颗粒（或中等颗料）PCD牌号加工无硅和低硅铝合金材料。采用粗颗粒PCD牌号加工高硅铝合金材料。如铣削加工的工件表面光洁度达不到要求，可采用晶粒尺寸较小的修光刀片对工件表面进行修光加工，以获得满意的表面光洁度。

聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具的正确应用是获得满意加工效果的前提。虽然刀具失效的具体原因各不相同，使用人正确的使用方法同样至关重要。选用PCD刀具时，应正确把握刀具的适应范围。例如：选用PCD刀具加工黑色金属工件（如不锈钢）时，由于金刚石极易与钢中的碳元素发生化学反应，将导致PCD刀具迅速磨损，因此，加工淬硬钢的正确选择应该是PCBN刀具。

聚晶PCD金刚石铝用高光成型刀具适用范围：PCD金刚石刀具加工铝制工件具有刀具寿命长、金属切除率高、工件光洁度好等优点，其缺点是PCD金刚石 刀具在机械制造业加工使用成本高昂，加工成本高。随着近年来刀具的发展与应用情况已发生了诸多变化。铝材料在性能上已今非昔比，在加工各种新开发的铝合金材料（尤其是高硅含量复合材料）时，为了实现生产率及加工质量的不断优化，通过对刀具的牌号及几何参数设计及选择，以适应不同的加工要求。刀具的另一个变化是加工成本不断降低，在市场竞争压力和刀具制造工艺改进的共同作用下，刀具的价格已大幅下降。使得PCD刀具在铝材料加工中的应用日益增多，且刀具的适用性受不同被加工材料的制约。目前机械制造加工领域对于铝制工件产品使用PCD金刚石刀具形成不断上升的趋势，刀具制造成本也大幅下降，以往PCD金刚石刀具价格昂贵一直是影响用户广泛使用PCD（聚晶金刚石）刀具的一个主要因素，现在情况发生了较大变化。在过去的几年中，PCD刀具的价格已下降了40%~60%。出现PCD金刚石刀具成本下降的原因之一就是市场供大于求。在20世纪90年代初，刀具的发展势头开始超过传统的硬质合金刀具，在随后的十年中，对刀具的市场需求不断增加。但是，随着刀具制造技术的成熟，其销售增长势头开始减缓。此外，新进入刀具制造业的竞争者也动摇了原有的市场价格体系。刀具价格下降的另一个原因是刀具制造成本不断降低，刀具制造工艺（如用于金刚石毛坯粗加工的EDM工艺、切削刃精密加工工艺等）不断改进。此外，与十年前相比，加工刀具用的金刚石砂轮质量显著提高，成本则大大下降。我国对相关刀具的需求仍有相应市场。